铝合金轮毂的生产工艺有哪些？

铝合金轮毂的生产工艺多种多样，主要包括以下几种：

1. 金属型重力铸造

原理：在常压下，液体金属靠重力作用充填金属铸型而获得铸件的一种铸造方法，这是一种古老的铸造方法。

特点：工序简单，生产效率高，设备投资少，生产成本较低，适用于中小规模生产。但生产的铝轮毂内部质量较差，缩孔缩松严重，浇注过程中易产生气孔等缺陷，且金属液的收得率也较低。目前，大部分整车厂已拒绝该工艺生产的车轮，该工艺在铝轮毂制造行业有逐渐被边缘化的趋势。

2. 低压铸造

原理：将铸型放在一个密闭的炉子上面，型腔的下面用一个管（叫升液管）和炉膛里的金属液相通。通过控制炉膛中金属液面上的压力，使金属液从升液管中流入型腔，并在压力下结晶凝固。

特点：铸件在压力下结晶，组织致密，机械性能好，金属利用率高。低压铸造工艺在中国大陆已经相当成熟，适合少人化生产管理，被所有整车厂认可是当前中国大陆铝合金轮毂制造业的主流工艺，产品主要销往OEM和海外零售市场。但部分特殊造型轮毂的轮辐易出现缩松等质量问题。

3. 锻造

原理：整块铝锭用千吨压机直接挤压在模具上，进行塑性加工。

特点：锻造铝轮毂具有强度高、抗蚀性好、尺寸准、加工量小等优点，其重量通常仅相当于同尺寸钢轮的1/2或更低。锻造铝轮毂的晶粒流向与受力的方向一致，其强度、韧性与疲劳强度均显著优于铸造铝轮毂。锻造铝轮毂的表面无气孔，具有很好的表面处理能力。然而，锻造工艺的生产工序多，生产成本比铸造的高得多。

4. 半固态模锻

原理：将半固态坯料加热到有50%左右体积液相的半固态状态后一次模锻成形，获得所需的接近尺寸成品零件的工艺。

特点：这是一种介于固态成形和液态成形之间的崭新工艺。其优点包括零件在模内收缩较小，易于近终化成形，机械加工量减少；半固态模锻件表面平整光滑、内部组织致密，晶粒细小，力学性能高于压铸和挤压铸造件；成形不易裹气，宏观气孔和显微疏松比常规铸件中的少得多；成形温度低，模具寿命长。然而，该工艺的设备造价高，且生产效率相对较低。

5. 挤压铸造（液态模锻）

原理：将一定量的金属液体直接浇入敞开的金属型内，通过冲头以一定的压力作用于液体金属上，使之充填、成形和结晶凝固，并在结晶过程中产生一定量的塑性变形。

特点：挤压铸造充型平稳，没有湍流和不包卷气体，金属直接在压力下结晶凝固，因此铸件不会产生气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷，且组织致密、晶粒细化，机械性能比低压铸造件高。产品既有接近锻件的优良机械性能，又有精铸件一次精密成形的高效率、高精度，且投资大大低于低压铸造法。

6. 铸旋

分类：铸旋工艺分为“低压铸造+旋压”和“重力铸造+旋压”两种。

特点：铸旋工艺结合了铸造和旋压两种工艺的长处，产品品质得到提升。但“重力铸造+旋压”工艺由于毛坯是重力铸造工艺生产的，因此这种工艺的经济性非常不好，生产成本很高。而“低压铸造+旋压”工艺则是铸旋工艺中的主流工艺，被广泛应用于汽车铝合金轮毂的生产中。

综上所述，铝合金轮毂的生产工艺各有特点，生产企业可以根据具体需求和条件选择合适的工艺进行生产。